Handbuchkapitel
Das Portfolio enthält verschiedene Produktgruppen, die nach Namensgebung, Lieferform und Etikettierung geordnet sind. mit entsprechenden Lagerbedingungen und einer normgerechten Außerbetriebnahme des TS Beckens.
Als Vorbehandlung werden unterschiedliche Prozesse bezeichnet, die zur Vorbereitung der Oberfläche auf die Beschichtung dienen. Die Qualität einer Beschichtung hängt in sehr hohem Maße von der Qualität der Oberflächenvorbehandlung ab. Je besser die Vorbehandlung, desto höher die Qualität der Beschichtung.
„Die Vorbehandlung ist das A und O!“
Im Folgenden werden unterschiedliche Verfahren der Oberflächenvorbehandlung beschrieben. Die Verfahren richten sich an die Behandlung von unbeschichteten Metallen und metallische Oberflächen, welche bereits mit einer galvanischen Beschichtung versehen wurden.
In diesem Abschnitt werden die grundlegenden Verfahren und Techniken zur Vorbereitung und Verarbeitung der Beschichtungsmaterialien erläutert. Die richtige Handhabung der Lacke, einschließlich der Homogenisierung, Viskositätskontrolle und Filtration, ist entscheidend für die Sicherstellung einer gleichmäßigen und hochwertigen Beschichtung. Besondere Aufmerksamkeit wird dabei den Aspekten der Temperaturkontrolle, der Vermeidung von Verunreinigungen und der Anpassung der Viskosität an die spezifischen Anforderungen des Beschichtungsverfahrens gewidmet.
Sicherheitshinweise im Umgang mit Chemikalien, Gefährdungspotenzialen und Schutzmaßnahmen sind entsprechend der Produktsicherheitsdatenblätter der Produkte einzuhalten.
Die Auslegung der Produktionsanlagen muss gemäß der geltenden, lokalen Verordnungen und in Abstimmung mit den Anlagenbauern erfolgen. Dabei sind insbesondere die Regelwerke zum Explosionsschutz zu beachten.
Die maximal einzubringende Lösungsmittelmasse in Öfen ist mit den Herstellern abzustimmen. Anreicherungen von zinkhaltigen Stäuben können in Anlagen auch zu einem Metallbrand oder zur Explosion führen. Reinigungsintervalle sind mit dem Anlagenhersteller abzustimmen.
Es gibt übergreifende Rahmenparameter, die – unabhängig von der Applikationsmethode – das Beschichtungsergebnis beeinflussen. Dazu gehören die Verarbeitungstemperatur und der Taupunkt.
Unabhängig von der Applikationstechnik folgt als nächster Schritt der Einbrenn- bzw. Trocknungsprozess. Das typische Verfahren ist die Konvektionstrocknung; für spezielle Anwendungsfälle können auch Induktions- und Infrarottrocknungen zum Einsatz kommen.
Um die bestmögliche Qualität einer Beschichtung zu ermöglichen, sind vor, während und nach dem Beschichtungsvorgang eine Vielzahl von prozessbegleitenden Prüfungen erforderlich.
| Lack | Bauteil | Umgebung | |
|---|---|---|---|
| vor der Beschichtung | Temperatur, Viskosität, Festkörpergehalt, Füllstand | Sauberkeit | Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Taupunkt |
| während der Beschichtung | - | ||
| nach der Beschichtung | - | Benetzung, Schichtgewicht (Schichtdicke), Haftung, Reibungszahl, Korrosionsschutz | - |
Die folgenden Kapitel beschreiben die Vorgehensweise dieser prozessbegleitenden Prüfungen. Weitere Informationen im Kapitel 10: Kontrollpläne.
Aufgrund des unterschiedlichen Durchsatzes, der jeweiligen Umgebungseinflüsse und der Art der zu beschichtenden Teile ist es sehr schwierig, eine allgemeingültige Empfehlung bezüglich der Wartung zu geben. Dieser Abschnitt ist daher lediglich als grobe Richtlinie zu betrachten, die entsprechend der jeweiligen Einsatzbedingungen angepasst werden muss.
| Wartungsmaßnahme | Intervall |
|---|---|
| Viskosität + Temperatur | Alle 2 Stunden |
| Feststoffgehalt | 1 × pro Arbeitsschicht |
| Filter | 1 × pro Woche |
| Reinigung der Beschichtungskörbe | Grenzmuster definieren, danach Intervalle festlegen |
| Reinigung der Beschichtungsgestelle | Grenzmuster definieren, danach Intervalle festlegen |
| Reinigung aller Applikationskomponenten | Grenzmuster definieren, danach Intervalle festlegen |
| Ofentemperatur, -profil | 1 × pro Monat |
| Lackfüllstand | Eingriffsgrenze definieren, alle 2 Stunden kontrollieren |
Folgende Applikationskomponenten sind regelmäßig mit Referenzmustern zu vergleichen und entsprechend zu reinigen:
- Tauchbehälter (Schleuderkränze)
- Schwingrinnen
- Ofenbänder
- Hordenbleche
- Applikationsgeräte der Spritz-Applikation
- Filter, Gestelle und Körbe sowie alle Komponenten, die direkt mit dem Lack in Verbindung kommen
Die in der Beschichtungsanlage verbleibenden Rückstände müssen durch Reinigung (einmal je Arbeitsschicht, z. B. alle 8 Stunden) entfernt werden. Dadurch wird vermieden, dass kleine Rückstände an den Teilen haften bleiben oder in den frischen Lack gelangen.
Jedes Unternehmen dokumentiert auf seine Weise die Mengen, Eigenschaften, Qualität der eingehenden und ausgehenden Produkte, Art der Behandlung und Beschichtung sowie die Anlage und Ausrüstung. Daher soll in diesem Kapitel nur auf einige Details hingewiesen werden. Daneben gilt es, zusätzliche Aufzeichnungen für Messinstrumente und Hilfsmittel zu führen, auf die hier aber nicht eingegangen wird.
Während des Beschichtens ist aufgrund des Lackverbrauches oder des Verdampfens der Lösungsmittel neues Material (Lack und Lösungsmittel) nachzufüllen. Daher ist der Lackfüllstand regelmäßig zu prüfen. Die Menge an hinzugefügtem Material, Datum und Uhrzeit, Art des Materials sowie Losnummer sollten aufgezeichnet werden. Zudem sollten auf demselben Vordruck auch die Werte für Viskosität und Feststoffgehalt notiert werden. Ferner empfiehlt es sich, auch die Temperatur und die Luftfeuchtigkeit (und den Taupunkt) der Beschichtungszone/-kabine zu überprüfen und aufzuzeichnen.
Auf einer Auftragskarte, die die Produkte vom Wareneingang bis zum Versand begleitet, sind für gewöhnlich die besonderen Eigenschaften der Teile verzeichnet:
- Art des Teiles/Teilegeometrie
- Gewicht/Volumen/Schüttdichte der Teile
- Lieferzustand (geölt, wärmebehandelt etc.)
- Vorbehandlung
- Art und Dicke der aufzutragenden Beschichtung
Zusätzlich können auch die angewandten Beschichtungsparameter auf der Auftragskarte oder einem anderen Beschichtungsprotokoll vermerkt werden:
- Viskosität
- Programme
- Beladung
- Spezielle Trommelgeometrie
- Einbrennparameter
Der Anlieferungszustand der Bauteile ist vertraglich zu vereinbaren und wichtige Kriterien sind zu überprüfen. Wichtig sind Oberflächenbeschaffenheit (Öl, Rostfreiheit, Zunder), Teilevermischungen, Lehrenhaltigkeit – sofern gefordert – und andere bauteilspezifische Merkmale.
Der Auslieferungszustand der Bauteile ist vertraglich zu vereinbaren und wichtige Kriterien sind zu überprüfen. Vor dem Versand der Produkte ist die Qualität der Beschichtung mit einem geeigneten Prüfablauf sicherzustellen. Besonders wichtig sind die Korrosionsbeständigkeit, die Lehrenhaltigkeit und die Reibungszahl.
Die vorgegebenen Merkmale, Methoden und Stichproben, die in den Kontrollplänen aufgeführt sind, müssen an den angewendeten Beschichtungsprozess angepasst werden und eine statistische Bewertung sowie Validierung enthalten. Alle Anpassungen müssen nachvollziehbar sein.
Bei Reklamationen aus der Lieferkette wird Dörken die Kontrollpläne gemeinsam mit dem zuständigen Verantwortlichen beim Beschichter überprüfen und gegebenenfalls Maßnahmen festlegen.
Die Kontrollpläne sowie weitere Downloads zum Anwendungshandbuch, auf die hier verwiesen wird, sind im Login-Bereich unserer Homepage verfügbar: Login-Bereich.
Beispiele für Kontrollpläne:
- CPLAN Lagern und Lackvorbereitung
- CPLAN Warenein- und ausgang
- CPLAN Vorbehandlung – Entfetten
- CPLAN Vorbehandlung – Strahlen
- CPLAN Badüberwachung
- CPLAN Maschinendaten
- CPLAN Einbrennen