9. DOKUMENTATION

Jedes Unternehmen dokumentiert auf seine Weise die Mengen, Eigenschaften, Qualität der eingehenden und ausgehenden Produkte, Art der Behandlung und Beschichtung sowie die Anlage und Ausrüstung. Daher soll in diesem Kapitel nur auf einige Details hingewiesen werden. Daneben gilt es, zusätzliche Aufzeichnungen für Messinstrumente und Hilfsmittel zu führen, auf die hier aber nicht eingegangen wird.

Während des Beschichtens ist aufgrund des Lackverbrauches oder des Verdampfens der Lösungsmittel neues Material (Lack und Lösungsmittel) nachzufüllen. Daher ist der Lackfüllstand regelmäßig zu prüfen. Die Menge an hinzugefügtem Material, Datum und Uhrzeit, Art des Materials sowie Losnummer sollten aufgezeichnet werden. Zudem sollten auf demselben Vordruck auch die Werte für Viskosität und Feststoffgehalt notiert werden. Ferner empfiehlt es sich, auch die Temperatur und die Luftfeuchtigkeit (und den Taupunkt) der Beschichtungszone/-kabine zu überprüfen und aufzuzeichnen.

Auf einer Auftragskarte, die die Produkte vom Wareneingang bis zum Versand begleitet, sind für gewöhnlich die besonderen Eigenschaften der Teile verzeichnet:

  • Art des Teiles/Teilegeometrie
  • Gewicht/Volumen/Schüttdichte der Teile
  • Lieferzustand (geölt, wärmebehandelt etc.)
  • Vorbehandlung
  • Art und Dicke der aufzutragenden Beschichtung

Zusätzlich können auch die angewandten Beschichtungsparameter auf der Auftragskarte oder einem anderen Beschichtungsprotokoll vermerkt werden:

  • Viskosität
  • Programme
  • Beladung
  • Spezielle Trommelgeometrie
  • Einbrennparameter

Der Anlieferungszustand der Bauteile ist vertraglich zu vereinbaren und wichtige Kriterien sind zu überprüfen. Wichtig sind Oberflächenbeschaffenheit (Öl, Rostfreiheit, Zunder), Teilevermischungen, Lehrenhaltigkeit – sofern gefordert – und andere bauteilspezifische Merkmale.

Der Auslieferungszustand der Bauteile ist vertraglich zu vereinbaren und wichtige Kriterien sind zu überprüfen. Vor dem Versand der Produkte ist die Qualität der Beschichtung mit einem geeigneten Prüfablauf sicherzustellen. Besonders wichtig sind die Korrosionsbeständigkeit, die Lehrenhaltigkeit und die Reibungszahl.

Nachweis von lösungsmittelhaltigen Beschichtungssystemen
Titanate lassen sich durch eine einfache Tropfenprobe nachweisen.

Geben Sie einen Tropfen Schwefelsäure (20–25%) auf den Basecoat. Die Säure greift das Zink und das Bindemittel an. Nach einigen Sekunden sind Gasbläschen zu sehen. Wenn sich ein Topcoat über dem Basecoat befindet, ist dieser zuvor vorsichtig mit einem Messer zu entfernen.

Geben Sie nun einen Tropfen Wasserstoffperoxidlösung (H2O2, 20–25 %) auf die Stelle des ersten Tropfens. Wenn Titanate vorhanden sind, färben sich die Tropfen gelblich bis orange.

Nachweis von Chrom(VI)-freien Systemen
Machen Sie auf der Probe mit einer spitzen Nadel einen Kratzer, um die Oberfläche zu aktivieren. Reiben Sie einen Tropfen Testlösung mit einem Wattestab gründlich ein. Nach 2 Minuten erscheint eine rote Färbung, falls die Beschichtung Chrom(VI) enthält.

Testlösung: 6 ml entionisiertes Wasser + 5 ml Aceton + 5 ml Ethanol + 4 ml H3PO4 (86 %) + 0,1 g Diphenylcarbazid.

Überprüfen der Ofenkurve
Hierzu steht eine handelsübliche Testausrüstung zur Verfügung (siehe Anhang C „Empfohlene Messgeräte und Prüfeinrichtungen“ auf Seite 52). Zunächst ist der Datenlogger zusammen mit einer Ladung Beschichtungsgut in den Ofen zu geben. Anschließend wird er an einen Computer angeschlossen, um die Temperatur-Zeit-Diagramme auszulesen. Die Prüfausrüstung selbst ist gut gegen Hitze isoliert.

Diese Technik eignet sich für Kassettenöfen oder Öfen mit Transportbändern auf gleichbleibender Höhe. Wenn das Förderband jedoch eine Kaskade aufweist und das Messgerät durch den Fall beschädigt werden kann, stellen Temperatursonden mit einem langen Anschlusskabel eine Alternative dar. Die Sonde sollte auf jeden Fall in ein repräsentatives Teil eingebaut werden. Dörken verwendet eine M10-Schraube, in die ein kleines Loch gebohrt wird, um die Sonde einzuführen. Dadurch wird sichergestellt, dass tatsächlich die Metalltemperatur und nicht nur die heiße Luft gemessen wird. Weiterhin empfiehlt es sich, an mehreren Stellen mit voller Beladung des Ofens zu messen, um Werte für den gesamten Ofen zu erhalten.

Prüfung auf korrekte Aushärtung
Nach dem Einbrennprozess gibt es mehrere Methoden, die Aushärteeigenschaften zu prüfen:

Die häufigste, aber auch zeitaufwändigste Methode ist es, die Teile einer Salzsprühnebelprüfung zu unterziehen, um festzustellen, ob sie die Anforderungen des Kunden erfüllen.

Eine weitere mögliche Methode ist der MEK-Test. Dazu wird ein Stück Tuch mit MEK (Methylethylketon) befeuchtet, mit dem Daumen mit einer Kraft von 1 kg auf die flache Oberfläche gedrückt und auf einer kurzen Distanz hin- und her gerieben. Dabei ist die Anzahl der Doppelhübe zu zählen, die erforderlich ist, um die Beschichtung zu entfernen. Der Nachteil dieser Methode liegt darin, dass sie nur für Objekte mit flacher Oberfläche geeignet ist und auch nicht für Basecoats verwendet werden kann, da der Silberglanz der Basecoats dem Glanz von abgestrahltem Stahl sehr ähnelt und so nur schwer eine Unterscheidung zu treffen ist.

Ein sehr einfach durchzuführender Test ist der Klebebandabriss (Tapetest). Hierzu wird ein Stück Klebeband mithilfe der Finger oder eines Radiergummis fest auf die Probe aufgeklebt. Anschließend wird es ruckartig abgezogen und die Menge des am Klebeband anhaftenden Lacks geschätzt. Bei einer korrekten Aushärtung dürfen nur geringfügige Rückstände anhaften. Weitere Einzelheiten entnehmen Sie bitte dem Abschnitt „7.2.7. Haftung“.

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